沖壓工藝方案設計時，單根據零件產品數據能夠進行工藝方案設計，使零件加工成形。車門防撞梁五金沖壓件的工藝方案可設計為：拉延+修邊沖孔。此種工藝設計方案沒有關注零件公差的要求，沒有相關精度方案，存在局部零件精度不能達到使用要求(如防撞梁與車門外板焊接匹配面等部位)，影響白車身焊接時搭接匹配的風險。

金屬配件的工藝方案確立后，以簡便的操對單一模或復合模及連續模的選擇，主要表現在對不同的模具進行多工序的沖壓應的統一性。定位表面應以不發生變形以及移動為基準，零件形狀的各異應選凸緣定位。

沖模中的沖壓工藝設計是一類典型的創新設計過程。是KBE技術的引人將是沖模創新設計的途徑。在工件設計階段，要對工件的加工特點進行分析，擬定模具類型、基本工藝參數，并不斷工藝方案。沖模使用階段，先是進行產品沖壓活動，然后是針對在不同使用時期出現的問題采取相應的措施加以解決。在沖模階段，將創額設計的方法與體系應用于沖壓工藝設計過程。

是沖模數字化與智能化設計，起先是采用人工與計算機相結合的方法，由人工完成產品圖展開、工序設計與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據零件沖壓需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線、下死點保壓時間、公稱壓力等，使模具加工技術具有、高壽命的特征。

當前，五金沖壓件模具生產材料可大致分為：硬質合金、剛結硬質合金、鋅基合金、低熔點合金、高分子材料、鋁青銅等，實現了五金沖壓件模具形式多樣、材料種類多樣的發展趨勢。一般來說，五金沖壓件模具的制造過程，主要經過模具工作條件確定、鋼種確定、加工處理三方面。在實際加工中，為確定沖壓模具生產材料的正確應用，就從五金沖壓件模具生產環節的多重要素層面進行探究。

金屬配件加工出現的問題：

一、在對銅、鋁合金等軟質材料進行連續作業而進行沖壓彎曲時，金屬微粒或殘渣容易附著在作業部位的表面，在物品上產生大的劃痕，此時，認真分析工作部位的形狀、潤滑油等情況，在空白中產生微粒子和殘渣，不產生劃痕。

二、凸模進入凹模的太大時會產生零件表面擦傷，因此在不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的。

三、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

四、當金屬沖壓彎曲方向與材料軋制方向平行時，零件表面會出現裂紋，從而降低工件表面質量。當金屬沖壓彎曲超過兩部分時，應盡可能金屬沖壓彎曲方向與軋制方向之間的角度。

五、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。

六、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

七、為了實現木材加工精度的要求，經常采用底部沖壓材料的金屬沖壓彎曲方式。因此，當金屬沖壓彎曲時，原料板上的彈簧、位置銷孔、板板和回程孔等。成為壓痕，所以，應該進行調整。

金屬沖壓模具的設計需要很多因素，金屬沖壓模具的結構和穩定性，金屬沖壓模具材料的選擇、可加工金屬五金沖壓件和金屬沖壓模具，包括易維護因素，金屬沖壓主要成型件的增加模具可以提升金屬沖壓模具表面的性，從而提升金屬沖壓模具的質量，金屬沖壓模具的制造過程也是提升金屬沖壓模具質量的重要部分，金屬沖壓模具制造過程中的加工方法和加工精度也影響金屬沖壓模具的壽命，金屬沖壓模具的正確使用和維護也是為了改進金屬沖壓模具，在使用和維護不當等情況時，會縮短金屬沖壓模具的使用壽命，因此定期進行檢查磨具，才能使沖壓零件的加工愈加的準確。