沖壓件加工的一般原則：

　　一、先加工基準面

　　零件在加工過程中，作為定位基準的表面應起先加工出來，以便盡快為后續工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。

　　二、先面后孔

　　對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可以以平面定位加工孔，確定平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便。

　　三、劃分加工階段

　　加工質量要求高的表面，都劃分加工階段，一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了確定加工質量；有利于正確使用設備；便于安排熱處理工序；以及便于時發現毛坯缺陷等。

　　四、光整加工

　　光整加工后的工件主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨滾壓加工等），應放在工藝路線后階段進行，加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面，在日本、德國等我國，在光整加工后，都要用絨布進行保護，相應不準用手或其它物件直接接觸工件，以免光整加工的表面，由于工序間的轉的運和安裝而受到損傷。

　　沖壓件開裂產生的原因

　　一、材料變形量不足而引起的破裂，在脹形變形時，靠近凸模頂部產生的破裂或凸緣伸長材料變形流入過大引起的破裂。

　　二、材料成形時受拉深彎曲后再彎曲折回以致產生破裂，多產生于凸筋或凹模口處。

　　三、產品抗拉強度不足而產生的破裂，如靠近凸、凹模圓角處，局部受力過大而破裂。

　　四、條紋狀裂紋，由于材料內有雜質引起的裂紋，一般平行于板料軋制方向。

　　五、時效裂紋，即成形復雜區域在成形過程中產生材料硬化，硬化變形時伴隨脆化現象，在成形殘余應力的作用下引起制件破裂。

　　沖壓件開裂的解決方法

　　一、材料方面：采用拉延性能好的材料。

　　二、減少應變方面：1)選擇正確的坯料尺寸和形狀；2)調整拉延筋參數；3)增加輔助工藝，如切口等；4)改進潤滑條件；5)修改工藝補充面；6)調整壓料力。

　　當工件寬度大于3倍料厚時，在寬度方向沿折彎線還會出現弓形撓曲，克服回彈有以下幾個措施：

　　一、對于折彎半徑很大的弧形折彎件，可釆用拉彎工藝。

　　二、在確定使用性能和工件不開裂的條件下，采用小的凸模圓角半徑。

　　三、在折彎過程中采用遠比實際所需折彎力大得多的力來進行校正性折彎。

　　四、在凸、凹模的結構形狀上想辦法：①壓彎U形件吋，在凸模和頂板上做出半徑約為20t的圓柱面，(t為料厚)，折彎后，利用底部的反回彈來抵消折彎處的回彈。或將U形折彎的凸模做成帶雙向斜度。②折彎材料厚度大于0.8毫米。

　　五、壓彎V形件時，采用校正(矯正)折彎。

　　六、毛坯在壓彎前行退火處理，使塑性增加。

　　七、壓彎U形件時，沖壓模具采用小間隙。

　　八、在工件上設置增加筋。在折彎處壓出增加筋，使折彎件回彈比較困難，這樣既增加了折彎件尺寸的準確性，又能提升折彎件的剛度。

　　九、采用彈性模數大、屈服限度低和機械性能穩定的材料。