正確提升五金沖壓件的沖壓質量的方法：

　　1、選擇正確機械制造毛坯制備的方法，可直接利用型材、鑄造、鍛造、沖壓和焊接等。毛坯的選擇與具體的生產技術條件有關，一般取決于生產批量、材料性能和加工可能性等。

　　2、五金沖壓成形性能的要求，為了有利于沖壓變形和沖壓制件質量的提升，材料應具有良好的塑性、板厚方向性系數大、板平面方向性系數小、材料的屈服強度與彈性模量的比值小。對于分離工序，并不需要五金材料有很好的塑性，但應具有相應的塑性，塑性越好的材料，越不易分離。

　　3、規定適當的制造精度及表面粗糙度零件的加工費用。五金沖壓件的加工費用會隨著精度的提升而增加，所以五金沖壓零件的表面粗糙度也應當根據配合表面的實際需要作出適當的規定。

　　4、汽車沖壓件所用的沖壓材料，不僅要達到產品設計的技術要求，還應當達到沖壓工藝的要求和沖壓后的切削、電鍍、清洗等工藝的加工要求。

　　5、汽車零部件加工過程中所使用的沖壓油應符合工藝要求，用優良的沖壓油可明顯改進加工環境，提升工件的精度。

　　6、汽車沖壓件在設計零件的結構形狀時，要采用結構簡單正確的結構，同時還應當盡量使加工表面數目少和加工面積小。

　　五金沖壓件使用的材料也分很多種，制作沖壓件，我們要對產品的特點，材料的性能都要了解，其中我們還要對沖壓件材料硬度進行檢測，其主要目的就是確定購入的金屬板材退火程度是否適合沖壓件加工；不同種類的沖壓件加工工藝，需要不同硬度級別的板材。

　　沖壓件加工工藝管材沖孔與板材沖孔相比，雖然變形性質、變形特點等方面有許多的相同地方，但是由于管材是空心的，在五金沖壓加工沖孔的時候，凹凸模接觸的管壁是孤面，而板材是平面，所以需要采取特別的工藝措施和模具結構形式；五金加工中管材沖孔可以分為鋼質模沖孔和橡膠模沖孔兩種；鋼質模沖壓工藝是利用工具鋼制造的凸、凹模對管材進行沖孔加工。根據沖壓件模具工作時候凸模運動方向與壓力機滑塊運動方向的關系，鋼質模沖孔又可以分為垂直沖孔和水平沖孔兩種方式；橡膠模沖孔工藝，則是利用橡膠的易變形性和不易流散的聚合性，將其置于管材內部作為彈性凸模，代替鋼質凸模作用，從而對管壁實施沖孔加工。

　　在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決？

　　1、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。

　　2、對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

　　3、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

　　減少沖壓件的制作成本？

　　1、提升加工工藝的正確性水準。

　　2、用提升沖壓模具全過程的自動化技術及髙速水準，控制成本。

　　3、提升沖壓模具水準，降低工藝流程，提升磨具使用壽命。

　　4、設計方案每個鋼件另外生產加工的磨具。

　　5、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

　　沖壓件減少沖壓過程的工序數，意味著減少沖壓件數、節省工裝數量、簡化沖壓過程的傳送裝置，縮減操作人員和沖壓占地面積，是節約投資額和能耗的優良措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數設計作為降低汽車制造成本的重要途徑，甚至不惜改進產品設計來達到制造工藝方面的要求。當今很好的實現了車輛的輕量化，提升了車輛的碰撞強度和穩定性能，因此成為車用鋼材的重要發展方向。但隨著板料強度的提升，守舊的冷沖壓工藝在成型過程中容易產生破裂現象，無法達到鋼板的加工工藝要求。