金屬配件加工過程中所常見的缺陷問題都有哪些？

生產金屬配件的質量好與否，和拉伸模的規劃密不可分。起先，拉伸模一般在初次拉伸時又皺又裂。這兒要分析壓料面的情況。即壓料面是否有壓痕，是否構成波紋等，這些原因都會構成材料在后續過程中活動困難，進一步構成了金屬配件的開皺開裂。

假定壓料面和凹模圓角外表粗糙值太高，部分拉伸太大，就要調度拉伸模外滑塊，減小壓邊力，恰當增大凹模圓角，下降外表蛆幢度值和增大拉伸筋槽的空隙。假定部分拉伸變形太大，有反成形，則要選用增加拉伸模工藝孔的辦法。其實還有許多其他的原因構成金屬配件缺陷。材料和模具的外表質量。拉伸過程中工作人員操作和用具的裝夾取卸等都會引起金屬配件件的不良。

金屬配件主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使金屬配件件沿相應輪廓線從板料上分離，同時做到分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。

全自動換模系統的主要功能包括：

一、模具自動夾緊、放松功能；

二、平衡器與氣墊壓力自動調整功能；

三、移動工作臺自動開進開出功能。

四、裝模高度、氣墊行程自動調整功能，定位調整精度達0.1mm：

伴隨著電子技術的發展，聯機、聯線、聯網等技術得了充足應用，我國沖壓設備自動化技術升級改造呈現出以下趨勢，總結如下：

一、經過近年來的新建和改造，部分生產線采用了單臂機械手、雙臂機械手等輸送系統。

二、鑒于我國汽車工業生產集中度較低，新車型換代越來越頻繁的客觀事實，在未來幾年，單機聯線自動化沖壓線仍然是發展主力。

三、單機聯線自動化沖壓線與大型多工位壓力機是當今大型沖壓設各自動化技術發展的兩大趨勢。但是用于大型覆蓋件沖壓的多工位壓力機在我國汽車工業中的應用幾乎是空白，這是我國沖壓裝備業與發達我國的主要差距。

金屬的特別性能主要表現在以下幾個方面：

一、在外載荷作用下，金屬材料所表現出來的久變形不被破壞的能力，就是金屬材料的塑性。金屬的塑性越好，就會在大范圍內形成塑性變形，從而金屬材料的強度，提升其穩定性。

二、硬度主要是指金屬材料對表面硬物的抵抗性，是考量金屬材料性能的重要指標之一。金屬的硬度是初始塑性變形抗力和持續塑性變形抗力共同作用的結果。一般來說，金屬的硬度越高，不怕磨性越好。

三、許多金屬材料在工作過程中需要承受交流負載。在這種作用下，金屬材料的屈服限遠遠高于應力水平，但經過長期的應力循環，會突然出現脆性斷裂。這種現象是金屬材料疲勞常見和危險的開裂形式。

要想處理開裂的問題，咱們主要需求找出真實的原因。在實踐的加工進程只能夠，咱們發現，導致金屬配件呈現開裂的原因并不止一種，總的來說，有三種原因都會形成開裂的問題。一個要素便是所選用的部分拉應力過大。因為該產品在加工進程中會遭到內應力和外部沖擊等影響，所以，會形成呈現開裂的問題。

針對這個問題，咱們能夠從三個方面來考慮，一點是拉深工藝，在拉伸的時分應盡量添加凸模與坯料的觸摸面積等。在對金屬配件進行結構規劃的時分，是使各圓角半徑大一些、遍地深層均勻一些。在進行模具規劃的時分，應當選用愈加正確的規劃辦法。

別的兩個原因的話，分別為：成形的工藝參數沒有有很好地執行，翻邊成形的模具在規劃方面有有相應缺點。在成型的進程中，為了滿意工藝的要求，確定凹模、壓料芯等有需要要嚴密地貼合在一起，此外，在成型的進程中，還應當凹模壓料芯與成形面堅持相符等，防止引起金屬配件呈現開裂問題。