拉伸件表面擦傷的原因及其解決辦法：

1、拉伸件彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行拉伸件彎曲時，應盡可能的確定拉伸件彎曲方向與軋制方向有的角度。

2、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的拉伸件彎曲模，則在拉伸件彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應給予調整。

3、對于銅、鋁合金等軟材料進行連續作業壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出現大的擦傷，這時應認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現微粒及渣滓，以至產生劃痕。

4、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

5、凸模進入凹模的深層太大時會產生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的。

6、毛刺面作為外表面進行拉伸件彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在拉伸件彎曲時應將毛刺面作為拉伸件彎曲內表面。

7、凹模圓角半徑太小，拉伸件彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免拉伸件彎曲件擦傷。

拉伸件問題解析及原因，現在，小編將和你一起了解：

1、拉伸的影響

拉伸件沿模口的材料流動阻力分布與拉伸深層直接相關。在凹凸曲線位置，拉伸件拉伸過大，會造成變形抗力分布不均勻和起皺，應盡量避免。

2、調整壓邊力的大小

當工件周圍均勻產生褶皺時，應判斷擠壓力不足，可通過逐漸增大擠壓力來去掉褶皺。拉伸件拉伸圓錐形件和半球形件時，大部分材料在拉伸開始時都是懸空的。容易產生側壁起皺，所以除了增加壓邊力外，還需要增加板內的徑向拉應力，去掉起皺。

3、凹模圓角半徑的影響

拉伸件模具圓角半徑過大，毛坯通過模具圓角流入模具所產生的彎曲阻力小。彎曲阻力越小，越容易引起起皺。模具半徑越小，抗彎能力越大，起皺的可能性越小，但在蘇拉伸件中容易造成開裂和拉毛。

拉伸件表面拉毛的實質就是模具與沖壓件表面出現粘著咬合。這是一種質量缺陷。沖壓件表面拉毛多數是由于零件和模具表面局部出現咬合，模具間隙不穩定導致的。沖壓件表面拉毛會導致模具不穩定和影響沖壓件的精度。改進沖壓件表面拉毛的方法有多種，它的基本原理都是通過改進模具與被加工的零件之間的摩擦，使零件不易粘在模具上。

拉伸件工藝的基本要求：

1、拉伸件成形性能的要求，對于成形工序，為了有利于沖壓變形和制件質量的提升，材料應具有良好的塑性、屈強比小、板厚方向性系數大、板平面方向性系數小、材料的屈服強度與彈性模量的比值小。對于分離工序，并不需要材料有很好的塑性，但應具有的塑性，塑性越好的材料，越不易分離。

2、拉伸件在設計零件的結構形狀時，采用結構簡單正確的表面(如平面、圓柱面、螺旋面)及其組合，同時還應當盡量使加工表面數目少和加工面積小。

3、拉伸件所用的材料，不僅要達到產品設計的技術要求，還應當達到沖壓工藝的要求和沖壓后的加工要求(如切削加工、電鍍、焊接等)。

4、規定適當的制造精度及表面粗糙度零件的加工費用。拉伸件的加工費用會隨著精度的提升而增加，在精度較不錯的情況下，這種增加為明顯。因此，在沒有充足根據時，不應當追求高的精度。同理，拉伸件零件的表面粗糙度也應當根據配合表面的實際需要，作出適當的規定。拉伸件加工工藝較為復雜，為拉伸件產品性能能達到使用要求，就需要遵循相應的工藝要求，生產可行性。

5、選擇正確機械制造中毛坯制備的方法，可直接利用型材、鑄造、鍛造、沖壓和焊接等。毛坯的選擇與具體的生產技術條件有關，一般取決于生產批量、材料性能和加工可能性等。