在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。

一、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。

二、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

三、對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

沖壓件產生翻料、扭曲的方法

一、壓住材料。克服守舊的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚。如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一些做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。

二、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到控制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

三、正確的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排大面積之沖切下料，再安排小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

四、沖裁間隙不正確或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

五、日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

六、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸，以增加對凹模側材料的壓力，從而控制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

拉裂，這個是拉伸過程中常常碰到的問題。當筒壁處所受的拉應力超過了資料的強度限度時，產品會拉裂，裂口一般出現在凸模圓角稍上一點的筒壁處。影響產品拉裂的要素有：資料的拉伸功能，資料的直徑和厚度，拉伸系數，凹凸模的圓角半徑，壓邊力，沖突系數等。凹凸模的圓角半徑太小，太尖，會簡單把產品拉裂，一般用的修模辦法便是想辦法把圓角加大，把圓角處搞光滑一點，拋亮一點，真實不行了在生產的時分加油打也能夠，特別是拉伸用油，有作用。規劃沖壓模具的時分，能夠在客戶產品要求答應的情況下，盡量把圓角加大，不要搞得太尖了，有些規劃不太懂，規劃出來的拉伸模具，試模的時分開裂的很厲害。拉伸時，采用需要的光滑，有利于拉伸工藝的順利進行，筒壁減薄得改進。但有需要留意，光滑劑只能涂在凹模的作業外表，而在凸模和資料觸摸的面千萬不要光滑，由于凸模與毛胚外表間是歸于有利沖突，它能夠避免資料滑動、拉裂以及變薄。

現在，沖壓件普遍應用于咱們日子的各個區域。要想適當延長拉伸沖壓件的運用壽命，需求保護才干完成。那么，進行保護時需求留意哪些問題呢？

一、定期檢查沖頭轉盤和模具裝置座，確定上下轉盤同軸準確。

二、為了確定拉伸沖壓件的運用壽命，應定期替換模具的繃簧，以避免繃簧的疲憊損傷影響拉伸沖壓件的運用。

三、沖壓件的沖頭和模具邊際磨損時，應停止運用并及時打磨。否則，模具邊際的磨損程度會敏捷擴大，模具的磨損會加速，沖壓件的質量和模具的壽命會降低。

四、模壓人員應運用軟金屬(如銅、鋁等。)裝置模具時要制作操作東西，以免裝置時損壞受拉件。

五、沖壓件在裝置和運用前，應嚴格檢查沖壓件，清理污垢。仔細檢查沖壓件的導套和模具是否潤滑杰出。

六、根據沖壓模具裝置步驟，將沖壓模具和沖壓模具裝置在轉盤上，確定沖壓模具和沖壓模具方向共同，是要求方向(非圓形和方形)的沖壓件要大一些。留意避免裝置誤差和反沖。